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注塑制品的翘曲变形分析_技术文章

注塑制品的翘曲变形分析

日期：2024-07-18 15:36:45　人气：89

注塑制品的翘曲变形是注塑成型过程中常见的缺陷之一，其发生原因复杂多样，主要涉及模具设计、成型工艺、材料特性等多个方面。以下是对注塑制品

翘曲变形的详细分析：

一、模具设计因素

冷却系统设计不合理

问题：若模具的冷却系统不合理，导致塑件冷却不均匀、不充分，容易产生翘曲。例如，模芯的温度高于模壁，塑件在脱模后会向模芯牵引的方向弯曲。

对策：设计时需考虑模具整体的温度均衡，尽量使温差不大。冷却水孔的布置要合理，包括水孔直径、水孔间距、管壁至型腔表面距离及产品壁厚等。

浇口设计不合理

问题：浇口的位置、形式和数量会影响塑料在模具型腔内的填充状态，导致塑件变形。例如，对于环形塑件，若采用侧浇口或针浇口，易使熔体流动不均

匀而产生翘曲。

对策：应根据塑件形状选择合适的浇口形式。如环形塑件应优先采用盘形浇口或轮辐式浇口；对于面积较大的矩形扁平塑件，应尽量采用薄膜式浇口或多

点式浇口。

脱模斜度不够

问题：若模具的脱模斜度不够，顶出塑件时需要用很大的力，这种力会导致内应力过大且不均匀而产生翘曲。

对策：应有合适的脱模斜度，以减少顶出力并均匀分布应力。

顶针分布不均匀

问题：顶针分布不均匀会导致塑件各处受力不均匀而产生翘曲。

对策：应将顶针均匀分布，使塑件各处受力平衡。

模具强度不够

问题：若模具的强度不够，在成型时受到塑料的高压作用会发生变形，导致成型出的塑件翘曲。

对策：应加强模具刚性或降低注射塑压力。

二、成型工艺因素

注射压力过高

问题：注射压力过高会使沿熔体流动方向上的分子取向与垂直流动方向上的分子取向相差较大，导致塑件内应力分布不均而产生翘曲。

对策：应适当降低注射压力。

熔体温度过高

问题：熔体温度过高会使塑件在急冷过程中残留大量内应力而导致翘曲。

对策：可适当降低熔体温度。

保压压力过高

问题：保压压力过高会使塑件成型时的内力过高，脱模时内应力的不均衡释放会导致塑件翘曲变形。

对策：应适当降低保压压力。

模具温度过高或冷却时间过短

问题：这会使脱模时的制件过热而出现顶出变形。

对策：应合理控制模具温度和冷却时间。

三、材料特性因素

材料收缩特性

问题：塑料的收缩特性包括热收缩、弹性回复、塑性变形等，这些特性会影响塑件的尺寸稳定性和精度。

对策：选择尺寸稳定性高的塑料材料，并考虑材料的结晶过程对翘曲变形的影响。

材料强度

问题：材料的强度不足也会导致塑件在成型过程中发生变形。

对策：选择强度足够的材料，必要时可添加加强筋等结构来增强制件的抗翘曲能力。

四、其他因素

排气不良

问题：模具排气不良会导致塑件内部残留气体而产生翘曲。

对策：确保模具排气良好。

制件设计

问题：制件的厚度、质量不均匀或形状复杂也容易导致翘曲变形。

对策：优化制件设计，使厚度、质量均匀且形状简单。

综上所述，注塑制品的翘曲变形是由多方面因素共同作用的结果。要解决这一问题，需要从模具设计、成型工艺、材料特性等多个方面入手进行综合分析

和改进。

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